DIY Wing

Wie wahrscheinlich viele andere Taucher auch befinde ich mich auf der ewigen Suche nach dem optimalen Tariermittel. Bisher habe ich ausschließlich BCDs im klassischen Jacket-Style getaucht, am besten komme ich mit Cressi Jackets zurecht, wahrscheinlich weil ich Cressi schon während meiner Tauch-Ausbildung getaucht bin.

Jetzt kam ich sehr günstig an ein komplettes Backplate-Wing-Setup und konnte mir die Gelegenheit nicht entgehen lassen, das Setup einmal auszuprobieren. Einziges Manko: das Wing kam mit einer Auftriebs-Blase die selbst für ein Doppel-Flaschen-Setup fast schon zu groß ist.

Nach einer Webrecherche bin ich dann auf eine interessante Diskussion im ScubaBoard gestoßen, in dem der Eigenbau einer Sidemount-Single-Layer-Blase beschrieben wird. Außerdem ein YouTube Tutorial zum Kleben einer neuen Blase für ein Poseidon Wing.

Dann habe ich noch diese Anleitung gefunden, wo als innere Blase ein Gummi-Schwimmring benutzt wird.

Vorüberlegungen

Diese beiden Tutorials spiegeln bereits die beiden grundlegenden Überlegungen wieder: einschaliger oder zweischaliger Aufbau bzw. Kleben oder Schweißen.

Der einschalige Ansatz wird üblicherweise in Tarier-Westen verfolgt: Die Blase besteht aus sehr robustem Gewebe, meist ballistischem Nylon oder Codura, innen beschichtet mit einer wasser- und luftdichten PVC-Schicht. Beim zweischaligen Aufbau besteht die eigentliche Blase aus dünnerem Material und wird von einer schützenden Hülle aus robustem Cordura oder ballistischem Nylon umgeben – manchmal sogar von schnittfestem Aramar-Gewebe, besser bekannt unter dem Markennamen Kevlar.

Genauso gibt es zwei Möglichkeiten, die Vorderseite mit der Rückseite zu verbinden. Entweder wird die Nahtgeklebt oder verschweißt. Beim Schweißen wird die PVC-Beschichtung durch Hitze zum Schmelzen gebracht und dann zusammengepresst, so dass sie unter Druck abkühlt. Bei der industriellen Fertigung geschieht dies durch Ultraschall-Schweißgeräte, im Heimwerker-Bereich kann dafür ein normales Bügeleisen und eine Anpress-Rolle verwendet werden.

Der andere Ansatz des Klebens ist eigentlich auch eine Schweißmethode, es wird daher auch fachlich korrekt als Kaltschweißen bezeichnet. Denn entgegen üblichen Klebern, die eine mechanische Verbindung zwischen den Werkstoffen herstellen, wird beim Kaltschweißen die PVC-Beschichtung mit Lösemitteln verflüssigt. Dann werden die beiden Schichten aufeinander gelegt und unter Druck dampft das Lösemittel aus und die beiden Schichten verbinden sich zu einem einzelnen Körper ohne Übergang oder Spalt. Es ist klar, dass für diesen Prozess ein spezieller Kleber notwendig.

Zu beachten beim Kaltschweißen ist, dass das Kaltschweißmittel nicht nur auf den Kunststoff passen muss, sondern dass es auch die vorhandenen Weichmacher, die in PVC-Folie vorkommen, aus- bzw. auflöst. Geeignete Kleber sind zum Beispiel das Kaltschweißmittel von Einhell (Affiliate-Link) oder dieser PVC Planenkleber (Affiliate-Link), der angibt, selbst unter Wasser verarbeitbar zu sein und für Temperaturen zwischen – 30°C und + 70°C geeignet zu sein.

Weitere Kaltschweißmittel:

Silbermann Folienkleber (Affiliate-Link)

Köratac DF842 (Affiliate-Link)

Allerdings gibt es tatsächlich auch klassische Kleber zum Verbinden von Folien. Sabacontact 70t PVC wurde extra zum Verkleben von flexiblen Folien entwickelt und ist sowohl mit PVC als auch mit TPU Folien kompatibel.

Sabacontact 70t PVC bei ebay (Affiliate Link)

Sabacontact 70 PVC bei amazon (Affiliate Link)

In diesem Artikel werde ich beschreiben, wie ich ein einschaliges Wing mittels des Schweißens mit Wärme baue. Nachfolgend ein Überblick über die verschiedenen Methoden:

EinschaligZweischalig
+ leichter und platzsparender beim Reisen+ stabiler, vor allem beim Wrack- oder Höhlen-Tauchen
+ einfacher in der Herstellung:
Es muss nur ein Stück erstellt werden
die innere Blase und die Hülle müssen nicht kompliziert aufeinander abgestimmt werden
kein Reißverschluss notwendig
+ geringere technische Ansprüche an die innere Blase: üblicherweise wird die Außenhülle etwas kleiner geschnitten als die innere Blase. Dadurch wird der Druck auf die Schweißnaht verringert, wenn die Blase voll aufgeblasen ist.
+ ausreichende Sicherheit, wenn einem eine normale (einschalige) Tarierweste auch sicher genug ist, da keine Höhlen- oder Wracktauchgänge gemacht werden. xDeep als sehr beliebter Wing-Produzent hat inzwischen auch das einschalige xDeep Ghost im Angebot.+ mehr Farb-Auswahl: da die technischen Anforderungen an das äußere Gewebe nicht so hoch sind, gibt es hier eine deutlich größere Auswahl an Farben. Das ist kein rein ästhetisches Thema sondern auch sicherheitsrelevant, da gute Sichtbarkeit im Allgemeinen die Sicherheit erhöht (außer vielleicht beim Tauchen mit Bullen-Haien).
+ Außenschale kann bei nachträglich entstehendem Bedarf nachgerüstet werden.
+ weniger Auftrieb
Vorteile Thermo-SchweißenVorteile Kaltschweißen
+ kein zusätzlicher Werkstoff notwendig+ weniger Werkzeuge notwendig
+ geringere Komplexität, da die Folien nicht auf den Klebstoff abgestimmt werden müssen,+ leichter in der Umsetzung
+ Größere Auswahl an Materialien: Kaltschweißen funktioniert nur mit PVC und nicht mit anderen Kunststoffen wie zum Beispiel TPU (siehe unten)

Material-Auswahl

Für die Hülle wird ein stabiles Cordura-Gewebe oder ballistisches Nylon benötigt. Wichtig, damit dies erfolgreich verschweißt werden kann, ist, dass Vorder- und Rückseite aus dem identischen Material bestehen. Außerdem sind ausreichend dicke PVC-Schichten notwendig, damit diese eine gute Verbindung miteinander als auch mit dem Gewebe eingehen können.

Einige Hersteller geben die Grammatur der PVC-Schicht an, eine Dickere Schicht lässt sich besser und zuverlässiger verschweißen.

Ein guter Hinweis ist auch die Bezeichnung TPU-Beschichtung, TPU steht hierbei für Thermoplastisches Polyurethan gegenüber normalem Polyurethan. TPU ist daher extra für das Heiß-Schweißen geeignet.

Ich habe verschiedene Textilien ausprobiert. Zunächst der wasserdichte Kodura-Stoff PVC FLAT 600D von PINaPIN. Laut Händler zeichnet er sich sich durch eine besonders glatte PVC-Schicht aus, die zudem besonders elastich, und unempfindlich gegenüber Kratzern und Knicken sein soll. Einziger Nachteil: die PVC-Schicht ist wohl ziemlich dünn, weshalb sie sich nicht so gut zum Schweißen eignen soll.

Meine ersten Tests liefen jedoch ziemlich gut. Ich stellte das Bügeleisen auf die höchste Stufe und bügelte den Stoff unter Druck für ca. 25 Sekunden. Ich verzichtete auf Backpapier, da dies die Verarbeitung nur schwieriger machte und dadurch, dass die PVC-Schicht innen liegt auch keine Reste auf dem Bügeleisen blieben.

Im Anschluss wurde die Naht mit einer Druckrolle (Affiliate-Link) bearbeitet, bis der Stoff genügend abgekühlt war.

Auch Versuche, die Naht mit der Hand wieder auseinander zu ziehen, waren bei mäßiger Kraftanstrengung nicht von Erfolg gekrönt. Wenn das der am wenigsten zum verschweißen geeignete PVC Kodura von meiner getesteten Auswahl sein sollte, bin ich gespannt auf die folgenden Stoffe.

Als dann weitere Stoffe und vor allem die Ventile und Inflator bei mir zuhause ankamen, konnte ich die Klebeeigenschaften unter Real-Bedingungen testen. Dafür baute ich die kleinsten BCDs der Welt 😉

Leider verliefen die ersten Tests nicht so vielversprechend. Unter Druck zog sich die Naht auf, die PVC-Schicht löste sich vom Cordura Gewebe und kleinste Löcher entstanden. Zwar nur punktuell und auch in einem Rahmen, dass sich mit solch einer Blase zur Not bestimmt noch tauchen ließe – aber damit möchte ich nicht tauchen.

Als nächstes an der Reihe ein weiterer Stoff von PINaPIN, der wasserdichte Kodura 600D mit PVC-Beschichtung, die etwas rauher und dicker als vom oben getesteten FLAT ist.

Schade, leider ein Total-Ausfall. Auch wenn die kleine Größe bestimmt eine Extrem-Bedingung darstellt, sollte es trotzdem nicht so weit kommen.

Und als dritter im Bunde der 500den Cordura von Extrem Textil. Der Stoff ist nicht mit PVC beschichtet, sondern mit TPU. Er lässt sich daher nicht kaltschweißen sondern entweder thermoplastisch verschweißen oder mechanisch verkleben. Beworben wird er durch die dicke PU-Schicht als geeignet für die Heim-Verarbeitung mit Bügeleisen. Die ersten Ergebnisse waren auch sehr vielversprechend.

Allerdings zeigte sich auch hier, dass die Naht unter Druck nachgab und sich Cordura und Beschichtung in kleinen Bereichen trennten und kleine Luftbläschen austraten. Auch hier nur in sehr geringem Umfang und nachdem der Druck geringer wurde hörte der Luftaustritt auch wieder komplett auf – aber auch das ist ein No-Go für unseren Anwendungsfall.

Fairerweise muss gesagt werden, dass die Stoffe allesamt super performt haben und dass sie gerade für den Heimwerker-Bereich, wo sich keine so genaue Schweißkante ausbilden lässt, wie in der industriellen Fertigung, eben nicht dafür gemacht sind, Luftdruck-Behältnisse herzustellen. Gerade die Form der Naht ist hier ja sehr speziell im Gegensatz zur Herstellung von Regendichten (Fahrrad-)Taschen oder Zelten, wo die Bahnen aneinander überlappend verbunden werden und die Scher- und Zugkräfte ganz anders wirken.

Wirken die Zugkräfte in Richtung der Überlappung, wird die Kraft auf die gesamte Fläche der Überlappung verteilt (rote Linie)
Wirken die Zugkräfte im 90° Winkel zu der Verklebung, konzentriert sich die gesamte Kraft auf nur einen Punkt (roter Punkt)

Was mir aber sehr gut gefallen hat, war die Qualität der Ventile und des Inflators. Ich habe folgende Teile verwendet:

Besonders beeindruckt hat mich, wie gut mit dem Inflator die Luftmenge dosiert werden kann. Bei ganz leichtem Druck war es mir möglich selbst die Mini-BCDs ganz langsam aufzublasen. Um das gelbe Kissen zum Platzen zu bringen musste ich den Knopf tatsächlich ganz durchdrücken.

Mein nächster Kandidat war eine 0,5 mm dicke Teichfolie aus PVC vom Baumarkt. Was mir hier auffiel: aufgrund der fehlenden Cordura Schicht war die Folie viel empfindlicher und neigte deutlich zur Rissbildung, weshalb ich die Temperatur etwas hinunter regeln musste. Natürlich war auch ein Blatt Papier zwischen Bügeleisen und Folie notwendig.

Wie man im mittleren Bild sieht, habe ich es mit einer überlappenden Schweißnaht versucht. Das Problem: die enstehende Stufe führte immer wieder dazu, dass dort die andere Naht undicht blieb. Ich musste mehrmals immer wieder Bügeln und Pressen, damit die seitliche Naht dicht wurde. Allerdings war es hier noch schwieriger, eine haltbare Verbindung herzustellen.

Mein nächster Ansatz war daher eine Versuchsreihe mit Kaltschweißmittel. Verwendet habe ich Köratac DF842 (Affiliate-Link), ein Kaltschweißmittel für weiche Folien.

Nach großzügigem beidseitigen Auftragen wurde das Ganze erstmal gepresst. Endfestigkeit ist nach 12 Stunden gegeben. Zum Glück bin ich altmodisch und habe noch echte Bücher im Regal stehen – ansonsten sollte ein guter Taucher aber auch über genügend Blei im Haus verfügen 😉

Das rote PVC Flat 600D Kodura erwies sich als Totalausfall, die Schweißnaht zog sich beim vorsichtigen Aufblasen direkt auf:

Das gelbe 600D Kodura schnitt deutlich besser ab, wurde aber kurz nach dem prallen Aufblasen etwas weich und verlor nach einiger Zeit komplett die Luft:

Am besten schnitt die PVC Teichfolie ab, auch nach einer Stunde wurde die Blase kein bisschen weich und die Schweißnähte hielten perfekt dicht:

So wie es aussieht, läuft alles darauf hinaus, die Blase aus Teichfolie zu kleben und eine etwas verkleinerte Außenhülle aus Cordura zu nähen um die Schweißnähte zu entlasten. Nachteil ist, dass dadurch Gewicht, Volumen und Auftrieb steigen.

Schnittmuster

Wenn wir uns moderne Backplate Wings anschauen, dann sind diese üblicherweise aufwändig mit drei Flächen genäht: Oberseite, Unterseite und Außenseite, so dass sich mindestens zwei Nähte ergeben.

Als ich dann zum ersten Mal das xDeep Ghost Wing sah, erkannte ich, dass der Verzicht auf die Seitenfläche nicht nur eine Notlösung ist, sondern sogar ein Vorteil sein kann: das Ghost schmiegt sich herrlich aeorodynamisch an die Tauchflasche. Auch die Tatsache, dass das Ghost seinen hauptsächlichen Auftrieb am unteren Ende der Flasche erzeugt wird von vielen Nutzern positiv bewertet, da so die Lage im Wasser waagerechter ist und beim Schwimmen an der Oberfläche der Kopf weiter aus dem Wasser ragt.

Allerdings verlangt die Form auch, dass sich der Faltenschlauch mittig im Bereich der Naht befindet. Eine interessante Lösung bietet das Peanut von TecLine, dass ein ähnliches Konzept verfolgt wie das xDeep Ghost, allerdings wird der Inflator an einer asymetrisch angebrachten Ausstülpung klassisch mit einem Elbogen-Anschluss verbunden.

Eigentlich wollte ich eine Mischung aus dem Ghost und Peanut umzusetzen – quasi ein einschaliges Peanut mit nur einer einzigen umlaufenden Naht. Da das PVC beschichtete Cordura in den Tests nicht überzeugen konnte und die Blase nun aus PVC-Teichfolie geschweißt wird, wird es doch ein zweischaliger Nachbau des Peanut Wing.

Herstellen der Blase

Zunächst habe ich das Schnittmuster auf der Unterseite der Blase platziert und die innere Fläche, die geklebt werden soll, eingezeichnet.

Dann eine Maske entsprechend der Markierung platziert und diese benutzt, um die innere Fläche sauber mit dem Kaltschweißmittel einpinseln zu können. Da ich nur einseitig den Kleber auftragen konnte, habe ich ihn extra dick aufgetragen.

Danach die zweite, auch noch nicht endgültig zugeschnitte Folie aufgelegt. Am besten, Ihr platziert sie schon vorher und beschwert die Ecke, dann braucht Ihr sie nur rüberzuklappen.

Zum Schluss für eine viertel Stunde mit Gewichten beschweren.

Jetzt die Schnittvorlage aufschneiden und zwischen den beiden Folien platzieren. ich musste sie an zwei Seiten aufschneiden, da ich sie sonst nicht richtig platziert bekommen habe.

Dann wieder satt einpinseln und erneut für 15 Minuten pressen.

Danach habe ich die Löcher für das Überdruck-Ventil/Schnellablass und den Inflator-Schlauch eingeschnitten – achtung, nicht so trottelig sein, wie ich und beide auf der gleichen Seite setzen – lies sich zum Glück mit einem von innen gegengesetzten Stück gut flicken.

Dann habe ich noch die Ränder zugeschnitten und die Blase leicht aufgeblasen und 12 Stunden trocknen lassen.

Als Härte-Test wurde die Blase komplett mit Wasser gefüllt und dann auch gleich das Fassungsvolumen gemessen.

Abmessen der Wassermenge, die die Blase fassen kann. Kleiner Spoiler: der Eimer reicht nicht.

9,25 + 7,7 Liter = knapp 17 Liter Fassungsvermögen. Tatsächlich war noch etwas Luft in der Blase, weshalb ich das Gewicht des Eimers unterschlagen habe. Da die Außenhülle etwas kleiner wird, wird das noch weniger werden, bewegt sich aber jetzt schon im geplanten Bereich. Zudem bin ich sehr zufrieden mit der Haltbarkeit der Schweißnähte.

Die äußere Schale

Ich verwende das Kordura, mit dem ich eigentlich das einschalige Wing bauen wollte jetzt, um die Außenhülle zu nähen.

Nocheinmal zum Überprüfen, habe ich das Schnittmuster auf die fertige innere Blase gelegt. Das Schnittmuster enthält bereits die Nahtzugabe, also den Bereich, der innerhalb der Naht liegt. Die Außenhülle des Wing wird also ca 1 cm kleiner an jeder Kante.

Da der Stoff mit der Innenseite nach oben liegt, habe ich das Schnittmuster spiegelverkehrt aufgelegt.

Das selbe passiert dann wieder spiegel-richtig für die Rückseite, die ich aus schwarzem Kordura ausgeschnitten habe.

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